Vom Klemmbrett zum intelligenten Regal: Der Weg ins digitale Lager

Bereits 2019 ergab eine bitkom Befragung von 514 Logistikunternehmen ein stimmiges Bild über die Digitalisierungsbestrebungen in deutschen Logistiklagern. Denn auch, wenn das Thema Digitalisierung mit rund 79% als starke Herausforderung in der Logistik gesehen wird, befänden sich die befragten Unternehmen in Sachen Lagerhallen bereits in der konkreten Umsetzung.

So gaben 80% der Unternehmen an, bereits mit Warehouse Management Systemen zu arbeiten oder deren Einsatz zu planen, rund 3 aus 4 Befragten vereinfachen ihren Arbeitsalltag durch Sensortechnologien. Auffällig bei den Ergebnissen ist allerdings, dass im Lager bisher vorwiegend auf Software-Technologien vertraut wird. Hardware, beispielswiese fahrerlose Staplersysteme, Lagerroboter oder intelligente Regale finden sich nur zu je 38%, 30% und 21% in der Planung oder im Einsatz.

Dabei bieten beide Bereiche viel Optimierungsspielraum. Warehouse Management Systeme können Warenein- und -ausgänge digital festhalten und den notwendigen Überblick über Lagerbewegungen schaffen. Fahrerlose Transportsysteme hingegen bringen Waren (teil-)autonom von Anlieferzonen zu Stell- oder Zwischenlagerplätzen, wo sie gerade gebraucht werden.

Es ist also das Zusammenspiel aus Software- und Hardware-Technologien, das Digitalisierungsvorhaben im Lager so effizient und interessant macht. Denn erst, wenn beide Bereiche miteinander kommunizieren, d.h. Transportsysteme ihre Lagerbewegungen an digitale Anwendungen berichten, profitiert der gesamte Prozess vom Einsatz digitaler Technologien.

Lagerprozessautomation: Das ist Transportunternehmen wichtig

Auch im AGGREGATOR-Programm, das Herausforderungen der Transport Logistik identifiziert, wurden Prozessautomationen im Lager angesprochen. Transportunternehmen beschäftigen sich intensiv mit den ihnen dort gegebenen Möglichkeiten. Das Überangebot der im Markt angebotenen digitalen Lösungen erschwert ihnen jedoch den notwendigen Überblick. Anbieter zu vergleichen und auf Lagerspezifische Gegebenheiten abzustimmen, nennen die AGGREGATOR-Teilnehmer als Herausforderungen im Bereich Lager.

In einem ersten Schritt gilt es also die unternehmensindividuellen Anforderungen pro Lager zu benennen und mit Kennzahlen zu hinterlegen. Beispiele für diese Gegebenheiten können sein:

• Hallengröße (Breite und Höhe)

• Abstand zwischen den Regalen

• Laufwege der Mitarbeiter vs. potenzielle Fahrwege für Transportsysteme

• Anlieferzonen

• Sicherheitsvorkehrungen (z.B. Flucht- und Brandschutzwege)

• Gewünschte Automatisierungsgrade (Teil vs. Vollautonomie)

• Systemkompatibilität (zwischen Soft- und Hardware und Unternehmen-Kundenübergreifend)

• uvm.

Im Anschluss ist es wichtig, die unternehmensspezifischen Anforderungen auf die am Markt angebotenen Lösungen zu übertragen. Hierbei empfiehlt sich ein nach Kriterien geordneter Anbietervergleich, der Kosten und Nutzen gegeneinander aufwiegt.

Dabei können die Ergebnisse unterschiedliche Lösungswege aufzeigen. So kann es sein, dass eine völlige Autonomie im Lager nicht sinnvoll ist oder bestehende Prozesse auf ihre Effizienz hinterfragt werden. Je nach Investitionsbereitschaft und Digitalisierungswille finden sich auf diese Weise genügend Anknüpfungspunkte, um den Weg vom Klemmbrett zum digitalen Lager zu bestreiten.